Impresoras 3D

Tatuajes permitirán realizar pagos

Tatuajes del futuro permitirán realizar pagos o detectar enfermedades

Damian Torres 04/07/2017

Estos tatuajes se llaman DermalAbyss y surgieron de la idea para aquellas personas con ciertas enfermedades que necesitan monitoreo constante, como la diabetes.

Usar biosensores en la tinta, fue el recurso más viable para su desarrollo pues responden de manera casi inmediata a los cambios en el cuerpo de las personas enfermas.

Investigadores de todo el mundo trabajan en su desarrollo y buscan por medio del tatuaje el diseño en la piel para convertirlo en un aplicativo y un aliado para la salud. Por ejemplo, MIT Media Lab de la Universidad de Harvard está trabajando en una tinta para este tipo de tatuajes que ayudará al tatuado a detectar enfermedades, o monitorearlas, ya que cambia de color según los niveles de glucosa, sodio o ph.

Hasta el momento sólo se han probado en parches de piel de cerdo, pero se espera que pronto salga al mercado y libere a los enfermos de los piquetes en los dedos, para monitorear sus niveles de glucosa.

Tatuajes de uso médico

Cuenta la historia que los tatuajes corporales se usan hace más de 3 mil años. Desde entonces muchos han marcado su piel con formas y colores y las razones como en todo pueden variar.

Inspirado con la idea original, la compañía Chaotic Moon trabaja en un proyecto en los que el tatuaje servirá para enviar un mensaje al médico que atiende a una persona cuando se sienta mal, e incluirán también los datos de los signos vitales.

Para hacerlo, se usa una pintura conductora o eléctrica que trasmite la información vía Bluetooth o redes inalámbricas.

La idea de este tipo de dispositivo es que los usuarios puedan mandar la información sólo cuando lo deseen o lo necesiten.

Motorola trabaja en un tatuaje que pueda contener información del usuario. Por el momento la empresa no se decide sobre el diseño pero con él se espera poder realizar pagos o guardar datos como contraseñas.

 

3D ‘fabrica’ vidrio

EL MÉTODO SE BASA EN AÑADIR NANOPARTÍCULAS MINERALES AL POLÍMERO LÍQUIDO QUE USAN LAS IMPRESORAS 3D ESTEREOLITOGRÁFICAS

Nacho Palou

Microsiervos

3 MAY 2017

El desarrollo de nuevos compuestos posibilita el uso de cada vez más materiales en las impresoras 3D convencionales, desde plásticos y resinas, las más comunes, pasando por compuestos flexibles adecuados para fabricar prótesis y también tejidos y metal, entre otros. Hasta ahora la impresión 3D con materiales como la cerámica o el vidrio siguen siendo un asunto pendiente. Ambos materiales son difíciles de imprimir en 3D en gran medida debido a las altas temperaturas que son necesarias, de más de 1000°, para que adquieran el estado líquido que permita su uso en una impresora. Normalmente el plástico PVC y las resinas empleadas en impresión 3D se calientan a entre 80 y 150°.

Hasta la fecha se han desarrollado diversos procesos para aplicar el vidrio a la fabricación por adición. Desde métodos artesanales que utilizan lentes y el calor del sol a brazos robot provistos de sopletes que funden el vidrio a la vez que lo depositan sobre la superficie de impresión y hasta la adaptación de métodos tradicionales. Ninguno de ellos, sin embargo, ha servido para producir hasta ahora vidrio de suficiente calidad, según The New Tork Times.

Recientemente un grupo de investigadores alemanes ha desarrollado un método para la impresión de vidrio que por primera vez prescinde del uso de altas temperaturas durante el proceso de impresión, según han publicado en Nature: “El vidrio es uno de los materiales más usados en la investigación científica, en la sociedad y en la industria, principalmente debido a su inigualable grado de transparencia óptica, su resistencia mecánica, química y térmica y por su propiedades aislantes.”

Sin embargo obtener vidrio modelado de alta pureza requiere procesos de producción complejos que incluyen el uso de compuestos químicos como ácidos y altas temperaturas. “Estos inconvenientes dificultan la fabricación de objetos de vidrio con tecnologías como la impresión 3D”, explican los investigadores.

Los investigadores han desarrollado un nanocompuesto de fundición que permite la impresión 3D de “vidrio de alta calidad, no poroso y transparente”. Para lograrlo, los investigadores han desarrollado un nanocompuesto de fundición que permite la impresión 3D de “vidrio de alta calidad, no poroso y transparente” empleando una impresora 3D estereolitografica, un método de fabricación que utiliza la luz ultravioleta para solidificar el compuesto con una precisión (o “resolución”) de unas pocas decenas de micras, dependiendo de la impresora empleada.

El compuesto usado para la impresión contiene nanopartículas de sílice, vidrio en polvo, suspendido en un líquido que es similar a la resina líquida usada habitualmente en estas impresoras. De este modo el proceso de impresión no varía: una haz de luz ultravioleta solidifica el líquido capa por capa resultando en una figura tridimensional sólida. Una vez impresa hay que calentar la figura en un horno para eliminar el material sobrante (la resina) y convertir las nanopartículas de sílice en vidrio.

“Añadiendo sales metálicas se puede obtener vidrio de diferentes colores”, explican los investigadores. “Este método amplía la posibilidad de los materiales empleados en la impresión 3D, permitiendo la creación de macro y microestructuras complejas en vidrio con numerosas aplicaciones tanto en la industria como en el mundo académico y artístico.”

El año pasado un grupo de químicos del laboratorio HRL en California aplicó este mismo método de impresión añadiendo nanopartículas de minerales cerámicos al polímero líquido para imprimir en 3D objetos de cerámica. Como el vidrio, la cerámica es un material que también cuenta con numerosas propiedades provechosas (entre otras: resistencia mecánica y a la fricción y alta resistencia a temperaturas extremas). Pero igual que sucede con el vidrio la cerámica tampoco facilita la creación de formas complejas o intrincadas mediante los métodos tradicionales de fabricación.

De igual modo este proceso de impresión recurre a una impresora estereolitografica para dar forma al objeto tridimensional. Después la figura sólida resultante se calienta en un horno donde se cuecen los componentes orgánicos del polímero y el silicio y resto de minerales se convierten en cerámica. Las piezas impresas en 3D con materiales cerámicos tienen numerosas aplicaciones, desde partes para motores de aviones a componentes electrónicos y microchips”, según los investigadores y la resistencia térmica de la estructura resultante de este proceso llega hasta los 1700°.